Qualitätsprobleme in der Produktion: Warum mehr Endkontrolle allein nicht hilft

Laut Zahlen des Kraftfahrt-Bundesamts (KBA) wurden 2024 in Deutschland rund 2,84 Millionen Fahrzeuge wegen sicherheitsrelevanter Mängel zurückgerufen – ein Anstieg von 48 Prozent gegenüber dem Vorjahr mit rund 1,9 Millionen betroffenen Fahrzeugen (KBA, zitiert nach Autohaus.de, 2025). Diese Zahlen betreffen eine Branche mit einigen der am striktesten geregelten Qualitätsmanagementsysteme überhaupt.

Das zeigt: Selbst umfassende Prüf- und Kontrollprozesse verhindern nicht zuverlässig, dass fehlerhafte Produkte den Kunden erreichen. Ein Grund dafür liegt oft nicht im Umfang der Kontrolle, sondern in der Frage, wo im Prozess nach Fehlern gesucht wird – und ob deren Ursache tatsächlich beseitigt wird.

Das Problem: Mehr Prüfung statt weniger Fehler

Wenn Ausschuss oder Reklamationen zunehmen, reagieren viele Produktionsbetriebe zunächst mit mehr Kontrolle: zusätzliche Prüfschritte, doppelte Sichtkontrollen, mehr Personal in der Endkontrolle.

Das kann kurzfristig verhindern, dass fehlerhafte Teile den Betrieb verlassen. Es beseitigt jedoch nicht die Ursache, warum die Fehler überhaupt entstehen. Der Prozess produziert weiterhin denselben Anteil an Ausschuss – nur mit höherem Prüfaufwand und höheren Kosten.

Ursachen: Warum Prüfung die Fehlerquote selten senkt

Prüfkosten und Fehlerkosten sind nicht dasselbe

Das klassische Modell der Qualitätskosten unterscheidet zwischen Fehlerverhütungskosten, Prüfkosten und Fehlerkosten (Crosby, 1979; Juran, 1951). Mehr Prüfung erhöht die Prüfkosten. Sie senkt die Fehlerkosten nur, wenn dadurch verhindert wird, dass fehlerhafte Produkte den Kunden erreichen – die zugrunde liegende Fehlerursache bleibt jedoch bestehen.

Nicht jede Fehlerursache wiegt gleich schwer

Das Pareto-Prinzip, von Joseph Juran auf das Qualitätsmanagement übertragen, besagt, dass ein Großteil der Fehler meist auf wenige Hauptursachen zurückgeht (Juran, 1951). Wird ohne Priorisierung an vielen kleinen Stellschrauben gleichzeitig gearbeitet, bleibt die eigentliche Hauptursache oft unangetastet.

Symptome werden behandelt, nicht Ursachen

Ein Ishikawa-Diagramm strukturiert mögliche Fehlerursachen nach Kategorien wie Mensch, Maschine, Material und Methode (Ishikawa, 1985). Ohne eine solche systematische Ursachenanalyse wird häufig das zuletzt aufgefallene Symptom bekämpft, nicht die eigentliche Wurzel des Problems.

Prävention wird nachrangig behandelt

Auch die DIN EN ISO 9001:2015 verlangt mit dem risikobasierten Ansatz, mögliche Fehlerursachen bereits im Vorfeld zu bewerten, statt ausschließlich am Ende des Prozesses zu prüfen.

Lösungsansätze: Von der Kontrolle zur Ursachenanalyse

1. Fehler systematisch erfassen: Bevor Maßnahmen ergriffen werden, sollten Art, Häufigkeit und Fundort jedes Fehlers dokumentiert werden. Ohne diese Datenbasis lässt sich keine Priorisierung vornehmen.
2. Hauptursachen priorisieren: Eine Pareto-Auswertung zeigt, welche wenigen Fehlerarten den größten Anteil am Gesamtausschuss verursachen. Diese werden zuerst bearbeitet.
3. Ursachen strukturiert analysieren: Mit einem Ishikawa-Diagramm oder der 5-Why-Methode wird die tatsächliche Ursache hinter dem Symptom identifiziert, statt an der Oberfläche zu bleiben.
4. Prävention vor Prüfung stärken: Maßnahmen, die eine Fehlerursache direkt beseitigen – etwa eine geänderte Arbeitsanweisung oder eine Vorrichtung, die eine Fehlbedienung verhindert (Poka Yoke) – reduzieren Fehler nachhaltiger als zusätzliche Prüfschritte.
5. Wirkung der Maßnahme messen: Nach der Umsetzung wird geprüft, ob sich die Fehlerquote tatsächlich verringert hat. Nur so lässt sich beurteilen, ob die Ursache wirklich beseitigt wurde.
6. Prüfaufwand erst danach anpassen: Erst wenn die Fehlerursache nachweislich reduziert ist, kann der zusätzliche Prüfaufwand wieder zurückgefahren werden.

Praxisbeispiel: Ein typischer Fall aus der Fertigung

Das folgende Beispiel ist anonymisiert und beschreibt eine typische Ausgangslage aus einem kleinen Produktionsbetrieb.

Ein Zulieferbetrieb für Metallbauteile verzeichnete steigende Reklamationen bei einer bestimmten Bauteilgruppe. Als erste Reaktion wurde eine zusätzliche Sichtkontrolle vor dem Versand eingeführt. Die Reklamationen gingen kurzzeitig zurück, der interne Ausschuss blieb jedoch unverändert hoch.

Eine Auswertung der Fehlerarten zeigte: Über 60 Prozent der Fehler entstanden durch eine einzige Ursache – eine Werkzeugeinstellung, die bei Schichtwechsel nicht konsistent kontrolliert wurde. Erst nachdem diese Einstellung standardisiert und in die Übergabe zwischen den Schichten aufgenommen wurde, sank der Ausschuss spürbar. Die zusätzliche Sichtkontrolle konnte anschließend wieder reduziert werden.

Die Erkenntnis daraus: Zusätzliche Kontrolle kann Symptome kurzfristig abfedern. Nachhaltig sinkt die Fehlerquote erst, wenn die eigentliche Ursache beseitigt wird.

Fazit

Steigende Rückrufzahlen zeigen, dass umfangreiche Prüfprozesse allein keine Garantie für Qualität sind (KBA, 2025). Für kleinere Produktionsbetriebe ohne große Qualitätsabteilung gilt das umso mehr: Wer Fehler systematisch erfasst, Hauptursachen priorisiert und diese gezielt beseitigt, senkt die Fehlerquote nachhaltiger als durch zusätzliche Kontrollschritte.

Häufige Fragen (FAQ)

Warum sinkt die Fehlerquote nicht, obwohl mehr geprüft wird?

Prüfung deckt Fehler auf, beseitigt aber nicht deren Ursache. Der Prozess produziert weiterhin denselben Anteil an fehlerhaften Teilen.

Was ist der Unterschied zwischen Fehlerverhütungskosten, Prüfkosten und Fehlerkosten?

Fehlerverhütungskosten entstehen durch Maßnahmen, die Fehler von vornherein vermeiden. Prüfkosten entstehen durch die Kontrolle. Fehlerkosten entstehen, wenn Fehler tatsächlich auftreten – intern durch Ausschuss und Nacharbeit oder extern durch Reklamationen und Rückrufe.

Wie findet man die Hauptursache eines Fehlers?

Bewährte Methoden sind das Ishikawa-Diagramm zur strukturierten Ursachensuche und die 5-Why-Methode, bei der wiederholt nach dem „Warum“ gefragt wird, bis die eigentliche Ursache sichtbar wird.

Lohnt sich eine systematische Ursachenanalyse auch in kleinen Betrieben ohne QM-Abteilung?

Ja. Die Methoden lassen sich mit überschaubarem Aufwand anwenden und erfordern keine große Abteilung – entscheidend ist eine konsequente Erfassung der Fehlerdaten als Ausgangsbasis.

Sie möchten wissen, wo die Hauptursachen für Ausschuss oder Reklamationen in Ihrer Produktion liegen? Wir unterstützen Sie gerne bei der Analyse.

Quellenverzeichnis

• Kraftfahrt-Bundesamt (KBA), zitiert nach Autohaus.de (2025): Kraftfahrt-Bundesamt: Rückrufzahlen steigen rasant. Veröffentlicht am 29.08.2025.
• Crosby, Philip B. (1979): Quality Is Free: The Art of Making Quality Certain. New York: McGraw-Hill.
• Juran, Joseph M. (1951): Quality Control Handbook. New York: McGraw-Hill.
• Ishikawa, Kaoru (1985): What Is Total Quality Control? The Japanese Way. Englewood Cliffs: Prentice-Hall.
• DIN EN ISO 9001:2015: Qualitätsmanagementsysteme – Anforderungen. Risikobasierter Ansatz. Berlin: Beuth Verlag.