Sondermaschinenbau: Kundenspezifisch heißt nicht, jedes Mal neu anzufangen

Am 20. Januar 2027 gilt die Verordnung (EU) 2023/1230 über Maschinen. Sie ersetzt die seit 2006 geltende Maschinenrichtlinie 2006/42/EG – ohne Übergangsfrist für die Zeit danach. Für Hersteller von Industriemaschinen bedeutet das: Risikobeurteilung, technische Unterlagen und Betriebsanleitung müssen zum Stichtag den neuen Anforderungen entsprechen.

Hinweis: Diese Ausführungen dienen der fachlichen Orientierung und ersetzen keine Rechtsberatung. Für die konkrete Bewertung im eigenen Unternehmen ist fachlicher und rechtlicher Rat einzuholen.

Für Betriebe, die Sprühtechnik oder Vorrichtungen kundenspezifisch fertigen, stellt sich dabei eine unangenehme Frage: Wenn jede Anlage als Einzelstück konstruiert wird – muss dann auch für jede Anlage die Risikobeurteilung und die Dokumentation von Grund auf neu erstellt werden?

In vielen Betrieben lautet die Antwort heute: ja. Und genau das ist weniger ein Rechtsthema als ein Prozessthema.

Das Problem: „Kundenspezifisch“ wird mit „einmalig“ verwechselt

Sprühanlagen und Vorrichtungen sind kundenspezifisch. Der Bauraum ist vorgegeben, das Werkstück, der Takt, das Medium, die Schnittstelle zur bestehenden Anlage.

Doch kundenspezifisch ist nicht dasselbe wie einmalig. In der Praxis wiederholen sich zentrale Baugruppen über viele Aufträge hinweg:

• Düsenträger und Düsenanordnungen in wiederkehrenden Konfigurationen
• Pumpen- und Medienversorgungseinheiten
• Steuerungsschränke mit ähnlichem Grundaufbau
• Spannelemente, Grundplatten und Aufnahmen im Vorrichtungsbau
• Schutzeinrichtungen und Sicherheitskonzepte

Trotzdem beginnt die Konstruktion häufig bei null. Zeichnungen aus früheren Projekten sind vorhanden, aber nicht systematisch auffindbar. Wer sie kennt, verwendet sie wieder – wer neu im Team ist, konstruiert neu.

Die Folgen ziehen sich durch den gesamten Auftrag: Die Kalkulation beruht auf Schätzung statt auf Erfahrungswerten. Die Beschaffung bestellt Varianten statt Wiederholteile. Die Risikobeurteilung entsteht jedes Mal neu. Und die Dokumentation wird am Ende unter Zeitdruck zusammengestellt.

Ursachen: Warum Wiederverwendung im Sondermaschinenbau selten organisiert ist

Das Selbstverständnis steht der Standardisierung im Weg

„Wir bauen Sonderlösungen“ ist ein berechtigtes Verkaufsargument. Intern führt dieselbe Haltung jedoch schnell dazu, dass Wiederholung gar nicht erst gesucht wird.

Wiederverwendung ist nicht systematisch möglich

Wenn Baugruppen nicht als freigegebene Module gepflegt werden, sondern nur als Zeichnungen in Projektordnern liegen, hängt ihre Wiederverwendung von der Erinnerung einzelner Konstrukteure ab.

Die Kalkulation liefert keine Rückmeldung

Ohne Nachkalkulation je Baugruppe bleibt unbekannt, welcher Teil der Anlage tatsächlich Aufwand verursacht hat. Damit fehlt auch die Grundlage, um zu entscheiden, welche Module sich zu standardisieren lohnen.

Dokumentation entsteht nachgelagert

Wird die technische Dokumentation erst nach der Konstruktion erstellt, kann sie nicht von einer modularen Struktur profitieren – sie wird für jede Anlage als Ganzes neu geschrieben.

Änderungen fließen nicht zurück

Was bei der Montage oder Inbetriebnahme angepasst wird, landet häufig nicht in der Ausgangskonstruktion. Beim nächsten Auftrag tritt derselbe Punkt erneut auf.

Lösungsansätze: Wiederkehrendes sichtbar machen und absichern

1. Variantenanalyse der letzten Aufträge: Ausgangspunkt ist eine nüchterne Auswertung abgeschlossener Projekte: Welche Baugruppen kamen in welcher Ausführung wie häufig vor? Erfahrungsgemäß zeigt sich dabei ein deutlich höherer Wiederholanteil als erwartet.
2. Wiederkehrende Baugruppen als freigegebene Module definieren: Aus den häufigsten Ausführungen werden geprüfte Module mit fester Bezeichnung, Stückliste und Zeichnungssatz. Nicht als Zwang, sondern als bevorzugte Ausgangsbasis.
3. Risikobeurteilung modular aufbauen: Die Risikobeurteilung nach DIN EN ISO 12100 lässt sich für wiederkehrende Baugruppen vorbereiten und je Auftrag um die anlagenspezifischen Aspekte ergänzen. Das reduziert den Aufwand und erhöht zugleich die Gleichmäßigkeit der Bewertung.
4. Dokumentationsbausteine parallel zur Konstruktion pflegen: Zu jedem freigegebenen Modul gehört ein Dokumentationsbaustein: Beschreibung, Sicherheitshinweise, Wartungsangaben. Die Betriebsanleitung entsteht dann aus Bausteinen statt aus einem leeren Dokument.
5. Kalkulation auf Modulbasis stellen: Sind Module definiert, lassen sich Erfahrungswerte je Modul erfassen. Die Angebotskalkulation stützt sich damit auf Ist-Daten statt auf Schätzung – und das Angebot wird schneller erstellt.
6. Rückmeldungen aus Montage und Inbetriebnahme zurückführen: Für Anpassungen, die vor Ort entstehen, braucht es einen definierten Weg zurück in die Modulbeschreibung. Sonst wird derselbe Punkt bei jedem Auftrag erneut gelöst.
7. Ersatzteil- und Servicegeschäft aus der Modulstruktur ableiten: Wiederkehrende Module bedeuten wiederkehrende Verschleißteile. Das erleichtert Bevorratung, Ersatzteilangebote und Wartungsverträge erheblich.

Praxisbeispiel: Ein typischer Fall aus dem Anlagenbau

Das folgende Beispiel ist anonymisiert und beschreibt eine typische Ausgangslage, wie sie in kleinen Betrieben des Sondermaschinen- und Vorrichtungsbaus vorkommt.

Ein Hersteller von Sprühanlagen mit rund 35 Mitarbeitenden stellte fest, dass die Konstruktionsabteilung dauerhaft der Engpass war. Angebote verzögerten sich, Liefertermine gerieten unter Druck. Die naheliegende Überlegung war, eine weitere Konstrukteursstelle zu schaffen.

Vor der Entscheidung wurden die Aufträge der zurückliegenden zwei Jahre ausgewertet. Dabei zeigte sich, dass die Medienversorgung – Pumpe, Filter, Druckregelung – in der Mehrzahl der Anlagen in nur drei Ausführungen vorkam. Konstruiert worden war sie jedoch fast jedes Mal neu, weil die vorhandenen Lösungen in Projektordnern verstreut lagen.

Der Betrieb definierte diese drei Ausführungen als freigegebene Module mit fester Stückliste, Zeichnungssatz und vorbereitetem Dokumentationsbaustein. Für Anlagen, die auf einem dieser Module aufbauten, verkürzte sich die Konstruktionszeit spürbar. Die Angebotserstellung wurde schneller, weil belastbare Erfahrungswerte vorlagen. Die zusätzliche Stelle wurde zunächst nicht besetzt.

Die Erkenntnis daraus: Der Engpass lag nicht in der Kapazität der Konstruktion, sondern darin, dass wiederkehrende Arbeit nicht als wiederkehrend erkannt worden war.

Fazit

Die neue EU-Maschinenverordnung ab Januar 2027 wird in vielen Betrieben als Dokumentationsaufgabe wahrgenommen. Betrachtet man sie als Prozessaufgabe, ergibt sich ein größerer Hebel.

Wer weiß, welche Baugruppen in seinen Anlagen tatsächlich wiederkehren, kann sie einmal sauber konstruieren, einmal bewerten und einmal dokumentieren – und anschließend wiederverwenden. Das senkt den Aufwand für die Konformitätsunterlagen, entlastet die Konstruktion, verbessert die Kalkulationsgrundlage und schafft nebenbei die Basis für ein planbares Ersatzteilgeschäft.

Kundenspezifisch bleibt die Anlage trotzdem. Nur eben nicht in jedem Detail von vorn.

Häufige Fragen

Widerspricht Standardisierung dem Anspruch, Sonderlösungen zu bauen?

Nein. Standardisiert werden wiederkehrende Baugruppen, nicht die Anlage als Ganzes. Die kundenspezifische Anpassung bleibt bestehen – sie beginnt lediglich auf einer abgesicherten Basis.

Wie erkennt man, welche Baugruppen sich zur Modularisierung eignen?

Über eine Auswertung abgeschlossener Aufträge: Welche Baugruppe kam wie häufig in welcher Ausführung vor? Kandidaten sind Baugruppen mit hoher Wiederholhäufigkeit und begrenzter Variantenzahl.

Was ändert sich mit der EU-Maschinenverordnung für Hersteller?

Die Verordnung ersetzt ab dem 20. Januar 2027 die bisherige Maschinenrichtlinie und stellt unter anderem Anforderungen an Risikobeurteilung, technische Unterlagen und Betriebsanleitung, die künftig grundsätzlich auch in digitaler Form bereitgestellt werden kann. Die konkrete Bewertung für das eigene Produktspektrum sollte fachlich und rechtlich geprüft werden.

Lohnt sich der Aufwand auch bei kleinen Stückzahlen?

Gerade dort. Bei Einzel- und Kleinserienfertigung entfällt ein besonders hoher Anteil des Gesamtaufwands auf Konstruktion und Dokumentation – also genau auf die Tätigkeiten, die sich durch Wiederverwendung reduzieren lassen.

Welche Rolle spielt die Nachkalkulation dabei?

Sie liefert die Datenbasis. Ohne Aufwandsdaten je Baugruppe lässt sich nicht begründet entscheiden, welche Module sich zu standardisieren lohnen.

Lassen Sie uns gemeinsam prüfen, was in Ihren Anlagen tatsächlich wiederkehrt

Sie möchten wissen, welcher Anteil Ihrer Konstruktions- und Dokumentationsarbeit sich durch abgesicherte Module reduzieren lässt? Wir unterstützen Sie gerne bei der Analyse Ihrer zurückliegenden Aufträge.

Quellenverzeichnis

• Verordnung (EU) 2023/1230 des Europäischen Parlaments und des Rates vom 14. Juni 2023 über Maschinen. Amtsblatt der Europäischen Union, veröffentlicht am 29. Juni 2023.
• IHK Nürnberg für Mittelfranken: Merkblatt zur Verordnung (EU) 2023/1230 über Maschinen.
• VDMA (2025): Maschinenbau in Zahl und Bild.
• DIN EN ISO 12100:2011: Sicherheit von Maschinen – Allgemeine Gestaltungsleitsätze – Risikobeurteilung und Risikominderung. Berlin: Beuth Verlag.
• Schuh, Günther; Riesener, Michael: Produktkomplexität managen: Strategien – Methoden – Tools. 3. Auflage. München: Carl Hanser Verlag. ISBN 978-3-446-45225-1.
• DIN EN ISO 9001:2015: Qualitätsmanagementsysteme – Anforderungen. Berlin: Beuth Verlag.

Für verbindliche Aussagen ist der amtliche Verordnungstext maßgeblich.