Arbeitssicherheit in der Produktion: Warum Unfallzahlen etwas über Ihre Prozesse aussagen

Einleitung

Nach vorläufigen Zahlen der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (DGUV) ereigneten sich 2025 in Deutschland 730.598 meldepflichtige Arbeitsunfälle – rund 24.000 weniger als im Vorjahr. Die Zahl der tödlichen Arbeitsunfälle lag bei 335 und erreichte damit im dritten Jahr in Folge einen neuen Tiefststand (DGUV, 2026). Im Jahr 2024 waren es 754.660 meldepflichtige Arbeitsunfälle bei einem Unfallrisiko von 17,27 je 1.000 Vollzeitäquivalenten (DGUV, 2025).

Die Zahlen entwickeln sich also in die richtige Richtung. Interessanter als der Trend ist jedoch eine andere Frage: Warum passieren Unfälle dort, wo sie passieren?

In vielen kleineren Produktionsbetrieben wird ein Unfall zunächst als Einzelfall behandelt – als Folge von Unachtsamkeit oder Pech. Häufig deutet er jedoch auf etwas anderes hin: auf einen Prozess, der nicht eindeutig geregelt ist.

Das Problem: Unfälle werden als Verhaltensproblem behandelt

Nach einem Unfall folgt in vielen Betrieben eine bekannte Reaktion: eine Ermahnung, ein zusätzlicher Aushang, eine Unterweisung. Die Ursache wird beim Verhalten der beteiligten Person gesucht. Das greift oft zu kurz.

Wenn Werkzeuge keinen festen Platz haben, wenn Transportwege durch abgestellte Paletten blockiert sind oder wenn ein Arbeitsschritt von Person zu Person unterschiedlich ausgeführt wird, entsteht das Risiko nicht durch Unachtsamkeit. Es entsteht durch die Art, wie der Arbeitsplatz und der Ablauf organisiert sind.

Diese Bedingungen verursachen zugleich etwas anderes: Suchzeiten, unnötige Wege, improvisierte Zwischenlösungen. Im Lean Management sind das klassische Formen von Verschwendung (Ohno, 1988). Sicherheit und Effizienz haben damit häufig dieselbe Wurzel.

Ursachen: Warum sich Risiken im Prozess festsetzen

Arbeitsplätze sind nicht eindeutig organisiert

Wenn Material, Werkzeug und Wege keinen festgelegten Platz haben, entstehen improvisierte Lösungen – und Improvisation ist schwer sicher zu gestalten.

Abläufe sind nicht standardisiert

Wird ein Arbeitsschritt unterschiedlich ausgeführt, lässt sich schwer beurteilen, welche Variante sicher ist. Standardisierte Arbeit ist im Lean Management die Grundlage jeder weiteren Verbesserung (Ohno, 1988).

Die Gefährdungsbeurteilung bleibt ein Dokument

Nach § 5 Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) hat der Arbeitgeber die mit der Arbeit verbundenen Gefährdungen zu beurteilen. Wird diese Beurteilung jedoch einmalig erstellt und danach nicht mehr an tatsächliche Prozessänderungen angepasst, verliert sie ihren praktischen Nutzen.

Hinweis: Die Ausführungen zu gesetzlichen Anforderungen dienen der fachlichen Orientierung und ersetzen keine Rechtsberatung.

Beinahe-Unfälle werden nicht erfasst

Situationen, in denen nichts passiert ist, werden selten dokumentiert. Damit fehlt genau die Datenbasis, die Hinweise auf systematische Schwachstellen geben würde.

Lösungsansätze: Sicherheit über den Prozess verbessern

1. Beinahe-Unfälle systematisch erfassen: Eine einfache, niedrigschwellige Meldemöglichkeit schafft eine Datenbasis, lange bevor ein tatsächlicher Unfall auftritt. Wichtig ist, dass Meldungen nicht als Schuldzuweisung verstanden werden.
2. Arbeitsplätze nach dem 5S-Prinzip ordnen: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin: Ein fester Platz für jedes Werkzeug reduziert Suchzeiten und Stolperstellen gleichermaßen.
3. Wege und Flächen eindeutig kennzeichnen: Klar abgegrenzte Verkehrswege, Abstellflächen und Arbeitsbereiche verhindern, dass Material dauerhaft im Weg steht.
4. Ursachen strukturiert analysieren: Nach einem Unfall oder Beinahe-Unfall führt die 5-Why-Methode häufig von der Handlung zur eigentlichen organisatorischen Ursache – etwa einem fehlenden Ablageplatz oder einer unklaren Zuständigkeit.
5. Standards mit den Beteiligten entwickeln: Ein Standard, der ohne die ausführenden Mitarbeitenden entsteht, wird im Alltag oft umgangen. Wer den Ablauf täglich ausführt, kennt die praktischen Hürden am besten.
6. Gefährdungsbeurteilung bei Prozessänderungen aktualisieren: Ändert sich ein Ablauf, eine Maschine oder ein Materialfluss, sollte die Beurteilung entsprechend angepasst werden – nicht erst beim nächsten Turnus.

Praxisbeispiel: Ein typischer Fall aus der Fertigung

Das folgende Beispiel ist anonymisiert und beschreibt eine typische Ausgangslage aus einem kleinen Produktionsbetrieb.

In einem Betrieb der Metallverarbeitung mit rund 30 Mitarbeitenden häuften sich kleinere Verletzungen beim Transport von Halbzeugen zwischen zwei Arbeitsstationen. Die erste Reaktion war eine zusätzliche Unterweisung zum Thema Hebetechnik. Die Vorfälle wiederholten sich.

Eine genauere Betrachtung des Ablaufs zeigte, dass der Transportweg regelmäßig durch abgestellte Gitterboxen eingeengt war. Diese standen dort, weil für angearbeitete Teile kein definierter Zwischenlagerplatz existierte – die Mitarbeitenden stellten sie dorthin, wo gerade Platz war.

Nachdem eine feste, gekennzeichnete Zwischenlagerfläche eingerichtet und der Verkehrsweg markiert wurde, blieb der Weg frei. Die Vorfälle gingen zurück. Gleichzeitig verkürzten sich die Wege zwischen den Stationen, weil die Teile nun an einer definierten Stelle zu finden waren.

Die Erkenntnis daraus: Die Ursache lag nicht im Verhalten der Mitarbeitenden, sondern in einem fehlenden Standard. Dessen Einführung verbesserte Sicherheit und Ablauf zugleich.

Fazit

Die rückläufigen Unfallzahlen der DGUV zeigen eine positive Entwicklung (DGUV, 2026). Für den einzelnen Betrieb bleibt jedoch entscheidend, wo die eigenen Risiken tatsächlich entstehen.

Wer Unfälle und Beinahe-Unfälle als Hinweis auf unklare Prozesse liest statt als individuelles Fehlverhalten, gewinnt doppelt: Die Arbeit wird sicherer, und dieselben Maßnahmen – feste Plätze, klare Wege, standardisierte Abläufe – reduzieren zugleich Suchzeiten und Verschwendung.

Häufige Fragen (FAQ)

Was ist die 5S-Methode?

5S ist ein Vorgehen zur Organisation von Arbeitsplätzen in fünf Schritten: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin. Ziel ist ein Arbeitsplatz, an dem alles Benötigte einen festen Platz hat.

Warum sollten Beinahe-Unfälle erfasst werden, wenn nichts passiert ist?

Beinahe-Unfälle weisen auf dieselben Schwachstellen hin wie tatsächliche Unfälle – nur ohne Schaden. Sie liefern damit frühzeitig Hinweise auf systematische Probleme.

Wie hängen Arbeitssicherheit und Prozesseffizienz zusammen?

Beide werden von denselben Faktoren beeinflusst: Ordnung, klare Wege und standardisierte Abläufe. Maßnahmen, die eines verbessern, wirken häufig auch auf das andere.

Ersetzt eine Prozessanalyse die Gefährdungsbeurteilung?

Nein. Die Gefährdungsbeurteilung ist eine eigenständige Anforderung des Arbeitsschutzgesetzes. Eine Prozessanalyse kann sie jedoch sinnvoll ergänzen, weil sie die tatsächlichen Abläufe sichtbar macht.

Lassen Sie uns gemeinsam prüfen, wo Ihre Abläufe Risiken erzeugen

Sie möchten wissen, an welchen Stellen Ihrer Produktion unklare Abläufe Sicherheit und Effizienz gleichzeitig beeinträchtigen? Wir unterstützen Sie gerne bei der Analyse.

Quellenverzeichnis

• Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) (2026): Zahl der Arbeitsunfälle sinkt in 2025. DGUV Kompakt, Ausgabe 2/2026. Berlin: DGUV.
• Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) (2025): Statistik Arbeitsunfallgeschehen 2024. Berlin: DGUV.
• Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG), § 5: Beurteilung der Arbeitsbedingungen. Jeweils geltende Fassung.
• Ohno, Taiichi (1988): Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Portland: Productivity Press.
• DIN EN ISO 45001:2018: Managementsysteme für Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit – Anforderungen mit Anleitung zur Anwendung. Berlin: Beuth Verlag.